食品工場の虫対策。HACCPで求められる管理と現場の進め方

食品工場では、虫の混入は品質保証担当者にとって最も避けたいクレームの一つです。取引先の定期監査や第三者認証の更新で、そ族・昆虫対策の記録を求められた経験がある方も多いはずです。薬剤に頼れない食品現場では、虫対策を個人の努力ではなく、仕組みとして組み立てる必要があります。特に、原材料の受入から製品の充填・出荷まで、工程ごとにリスクの質が異なるため、一律の対策では抜けが生まれます。この記事では、HACCP（危害要因分析・重要管理点。食品の安全を工程ごとに管理する仕組みです）の中で虫の管理がどこに位置づくかを整理したうえで、次の3点を順に説明します。薬剤に頼らない具体的な手段、清浄度によるゾーニング、監査で見られる記録の残し方です。

虫対策を後回しにできない理由

食品工場で虫が製品や包装資材に混入すると、自主回収や取引停止に直結します。異物混入のクレームは一度発生すると、原因究明・再発防止・監査対応まで手間と時間がかかり、担当者の負担が長く続きます。すでにクレーム対応に追われている場合は、異物混入クレームへの対応手順と再発防止の考え方も合わせて確認してください。

取引先の評価シートに虫対策の項目がある場合、指摘を放置すると次回以降の発注や契約更新に影響します。発生してから謝罪や説明に追われるより、発生させない仕組みを先に作るほうが結果的に負担は小さくなります。

虫対策は、発生してから対応する対症療法ではなく、日常の管理として仕組み化することで初めて監査に耐えられます。担当者が異動や退職で変わっても、同じ水準を維持できる状態を目指すことが本来のゴールです。監査のたびに慌てて対応するのではなく、日頃から証拠を積み上げておく発想に切り替える必要があります。

HACCPの中で虫の管理はどこに位置づくか

HACCPは、原材料の受入から出荷までの各工程で危害要因を洗い出し、重要管理点（CCP）を定めて管理する仕組みです。虫は生物的危害要因の一つですが、多くの場合、CCPそのものではなく、CCPを支える一般衛生管理（PRP、一般的衛生管理プログラム）の中の「そ族・昆虫対策」として位置づけられます。

一般衛生管理には、そ族・昆虫対策のほかに、施設設備の保守点検、清掃・洗浄、廃棄物の管理、従業員の衛生教育などが含まれます。虫対策だけを切り出して強化しても、清掃や廃棄物管理が甘ければ発生源は残ります。他の一般衛生管理項目とセットで運用することが前提になります。

2021年6月からは、原則すべての食品等事業者にHACCPに沿った衛生管理が義務付けられています（厚生労働省 HACCPに沿った衛生管理の制度化について）。一般衛生管理は「決めた手順どおりに実施し、記録に残す」ことが前提になります。虫対策も感覚ではなく、手順と記録のセットとして運用する必要があります。

CCPではないからといって軽視してよいわけではありません。そ族・昆虫対策の不備は、監査では一般衛生管理の不適合として指摘され、期限付きの是正計画の提出を求められることがあります。逆にいえば、手順と記録さえ整えておけば、監査対応そのものは難しくありません。

薬剤に頼れない食品現場で取れる手段

食品工場では、製品や原材料への薬剤混入リスクがあるため、加工区域や充填区域での殺虫剤散布は現実的ではありません。取引先の仕様書で、薬剤の持ち込みや使用そのものを制限しているケースもあります。

食品衛生法上も、食品を取り扱う区域での薬剤散布は残留のリスクを伴うため、使用できる範囲や薬剤の種類が限定されています。仮に使用が認められる区域であっても、記録や立会いなど手続きの負担が大きく、日常的な虫対策の手段としては選びにくいのが実情です。

そこで基本になるのが、IPM（総合的有害生物管理。薬剤に頼らず環境改善で虫を減らす考え方です）です。具体的には、次の3つを組み合わせて運用します。

• 侵入させない：防虫ネット、エアカーテン、扉の自動化・全閉管理、配管貫通部の隙間の充填
• 寄せつけない：外灯の位置や光源の見直し、生ゴミ・残渣の管理、排水溝の清掃頻度の確保
• 捕らえて記録する：薬剤を使わない光源での捕虫と、捕獲状況の継続的なモニタリング

捕虫器を設置する際は、外からの光に負けない位置を選びます。出入口の正面や外光が入る窓際に置くと、外の光に虫が向かってしまい、効果が十分に発揮されないことがあります。

捕虫の手段としては、電撃式・粘着式・吸引式といった方式があります。食品工場では、電撃式は捕獲時に虫体が飛散するという弱点があります。一方、粘着式は虫体が飛散せず、捕虫シートをそのまま記録として保管できるため、現場では扱いやすいという声が聞かれます。方式ごとの向き不向きは、設置する区域の性質に合わせて選ぶのが基本です。薬剤を使わない虫対策が食品現場で選ばれる背景は、薬剤を使わない虫対策が食品現場で選ばれる理由で詳しく扱っています。

ゾーニングで対策の強度を変える

ゾーニングとは、工場内を清浄度によって区域分けする考え方です。汚染区域・準清潔区域・清浄区域に分け、区域ごとに求める対策の強度を変えます。すべての区域に同じ対策を一律にかけるのではなく、製品が露出する工程に近いほど強度を上げるのが基本の考え方です。

強度を変える理由は単純で、製品が露出している時間が長い区域ほど、虫が製品に直接触れるリスクが高いためです。汚染区域では侵入そのものを防ぐ対策を厚くし、清浄区域では侵入した個体を確実に捕らえて記録に残す対策を厚くします。

区域分けに迷う場合は、製品が容器に入る前か後かで判断すると分かりやすくなります。容器に入る前で製品が空気に触れる工程は清浄区域、原材料や資材が動く搬入まわりは汚染区域に近い運用になります。

搬入口はゾーニングの起点になりますが、入口だけを固めても、保管エリアや内部の動線が抜けていれば意味がありません。倉庫を持つ現場では、倉庫の虫対策、入口対策だけでは不十分な7つの盲点も参考にしてください。

工程別に見るリスクと対策

受入・保管

原材料の外装や梱包材に虫が付着したまま搬入されるケースがあります。受入検査の項目に、梱包の破損や虫の付着有無の目視確認を加えます。具体的には、段ボールの破れやテープの浮き、パレットの隙間に潜む個体の有無を確認します。保管中は温度・湿度の管理に加え、先入れ先出しを徹底し、滞留在庫を作らないことが発生源対策になります。

加工・洗浄

水気と排水は虫の発生源になりやすいエリアです。セントラルキッチンや加工ラインの洗浄機まわりは、食材の残渣がたまりやすく、清掃の頻度が対策の実効性を大きく左右します。排水まわりで発生しやすいのはチョウバエやコバエ類です。幼虫の状態では気づきにくいため、成虫の捕獲数の変化で兆候を捉えます。

排水溝のふた裏や機器の脚元など、清掃担当者の視線から外れやすい場所を、点検チェックリストにあらかじめ明記しておくことが重要です。床の勾配が悪く水が滞留する場所や、機器のパッキン部分の劣化も、点検の対象に加えます。

充填・包装

製品が容器に入る前後の工程は、工場内で最も虫混入のリスクが高い区間です。ラインが露出している時間が長いほど、混入の機会が増えます。

この区間では殺虫剤は使えないという前提のもと、薬剤を使わない捕虫を製品ラインの近くに配置し、捕獲状況を月次で確認します。虫の発生には季節差があり、発生しやすい時期に点検頻度を上げる運用が有効です。季節ごとの傾向は工場で虫が大量発生する原因と、季節ごとの対策の立て方にまとめています。

出荷

出荷口は搬入口と同様、外部との接点になります。トラックの荷台や梱包資材の隙間から虫が持ち込まれる、あるいは製品とともに持ち出されることもあるため、出入口の開放時間を最小限にする運用が基本になります。積み込み前の製品にホコリや虫の付着がないかを最終確認する工程を設けておくと、出荷後のクレームを未然に防げます。

記録の残し方と監査で見られる点

監査で確認されるのは、対策をしているかどうかだけではありません。「決めた手順どおりに実施し、異常があれば是正した記録があるか」まで見られます。次の3種類は最低限そろえておきます。

記録は「つけること」自体より「傾向を追えること」が重要です。捕獲数や虫種の推移が分かれば、発生源の見当がつきやすくなります。

監査では、記録の有無に加えて次のような点も見られます。

• 点検の頻度が、あらかじめ決めた基準どおりに守られているか
• 異常が見つかった際の対応と、対応までの時間が記録されているか
• 捕虫器の設置図面と、実際の設置場所が一致しているか
• 過去の指摘事項に対する是正が完了しているか

捕虫シートを記録としてそのまま保管できる方式であれば、点検記録に加えて現物も残せるため、監査での説明がしやすくなります。虫が実際にどこから侵入したかの分析は虫の異物混入事例で分かる侵入経路と発生源、報告書に何を書くべきかは異物混入の再発防止策の立て方、報告書に書くべき項目を参考にしてください。

虫対策でよくある失敗

仕組みを作った後によく起きるのが、次のようなつまずきです。

• 捕虫器を設置しただけで満足し、シート交換や点検の頻度が守られなくなる
• 侵入対策と捕虫のどちらか一方に偏り、もう一方が手薄になる
• 記録はつけているが、傾向を見返す機会がなく、異常の早期発見につながっていない
• 担当者が変わった際に、手順や設置理由が引き継がれない

これらは、手順書と記録の様式を最初から用意し、誰が見ても同じ運用ができる状態にしておくことで防げます。

社内の体制と教育

仕組みを作っても、運用する人が変わらなければ形骸化します。虫対策の責任者を明確にし、点検・記録・是正の一連の流れを誰が担当するかを文書化しておきます。

現場作業者への教育も欠かせません。捕虫器の点検方法だけでなく、なぜその作業が必要かという背景まで共有すると、手順の省略が起きにくくなります。年に1回程度、記録の見直しと運用の振り返りを行う場を設けている工場もあります。品質保証部門だけでなく、清掃を担当する部署や設備保全の担当者とも情報を共有しておくと、発生源の特定が早くなります。虫対策は一部署だけで完結する仕事ではありません。

工場の種類によって優先順位は変わる

食品工場の中でも、常温保管が中心の倉庫区画と、加熱・冷却を伴う加工区画では、発生しやすい虫の種類も対策の重点も変わります。倉庫区画では、段ボールや梱包資材に潜むシバンムシやコクゾウムシといった貯穀害虫、外部から侵入するゴキブリ類への対策が中心になります。滞留在庫があると発生に気づきにくいため、棚卸しの頻度に合わせた点検が有効です。加工区画では、排水や残渣を発生源とするチョウバエ・コバエ類への対策が中心になるため、清掃頻度の確保と捕虫によるモニタリングを重点にします。なお、物流倉庫や精密部品の製造現場など食品以外の業種では、発生源の性質が異なるため対策の考え方も変わります。

Blue Spiderの方式と製品特性

adoreのBlue Spiderは、UV-LED 40Wによる光誘引と粘着シート捕獲で虫を捕らえます。電撃式・吸引式・薬剤のいずれも使いません。

• 虫体が飛散しないため、捕虫シートをそのまま監査用の記録として保管できます
• 完全無音で稼働し、ランプ寿命は約2万時間（1日10時間の使用で約5.5年）です
• 日常のメンテナンスは月1回の粘着シート交換のみです
• PSEを取得し、第三者機関の安全テストに合格しています
• 国内3大衛生管理メーカーのOEMを10年以上担当してきた製造元の自社ブランドです
• 2025年の大阪・関西万博で採用された実績があります

製品の詳細は製品紹介ページで確認できます。導入の相談や見積もりはお問い合わせから受け付けています。